- +8618437960706
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
WEBاستفاده از کوره گازی بلند. برای دستیابی به راندمان حرارتی کلی، و برای ایجاد دماهای بالا برای احیای آهن در منطقه کوره بلند، هوای انفجاری ورودی قبل از ورود به آب تا حدود 1000 درجه سانتیگراد (1830 درجه فارنهایت) از قبل گرم می شود.
به خواندن ادامه دهید
WEBمواد اولیه تولید فرو آلیاژ. فروآلیاژها از عناصری مانند سیلیکون، منگنز و آلومینیوم که درصد بالایی دارند تولید می‌شود و این مواد اولیه از ساختارهای شکننده‌ای تشکیل شده و به‌تنهایی قابل ...
به خواندن ادامه دهید
WEBفولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ‌آهن یا از قراضه می‌باشد. درفولادسازی، ناخالصی‌هایی از جمله نیتروژن، سیلیکون، فسفر، گوگرد و کربن اضافی (که مهم‌ترین ناخالصی است) از ...
به خواندن ادامه دهید
WEBبه گزارش چیلان به نقل از استیل‌اوربیس، پوسکو فولادساز کره جنوبی تصمیم دارد تا سال ۲۰۵۰ میلادی روش تولید خود را در واحدهای پوهانگ و گوانگیانگ به فناوری احیای هیدروژن تغییر دهد. در پی این تغییر پوسکو از سال ۲۰۳۳ میلادی ...
به خواندن ادامه دهید
WEBهمانطور که در بالا گفته شد مفتول سیاه در اندازه های مختلف تولید می شوند و هرکدام از آن ها استفاده ی خاصی دارند. به طور کلی این در کارهای مختلفی مانند آرماتوربندی، قالب بندی، بسته بندی کشاورزی ...
به خواندن ادامه دهید
WEBپودر سیلیسیم کلسیم چین تولید کنندگان ، تامین کنندگان ، کارخانه. ما به مدت 20 سال در چین تولید کنندگان و تامین کنندگان پودر سیلیکون کلسیم حرفه ای هستیم که در زمینه ارائه محصولات با کیفیت بالا و قیمت پایین تخصص داریم.
به خواندن ادامه دهید
WEBانواع روش های پروسه فولادسازی. برای ذوب و جداسازی مواد و تصفیه از دو روش اسیدی و بازی استفاده می شود. در روش اسیدی که آستر کوره نیز باید متناسب با آن انتخاب شود، قراضه و مواد خام بایستی درصد ...
به خواندن ادامه دهید
WEBسیلیکون دارای نقطه ذوب بالا و رسانایی کم است که آن را به یک نیمه هادی عالی الکتریسیته تبدیل می کند. علاوه بر این، توانایی قابل توجهی در تشکیل ترکیبات با عناصر دیگر دارد که منجر به تشکیل مواد بی ...
به خواندن ادامه دهید
WEBفرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...
به خواندن ادامه دهید
WEBکوره های بوته ای برای ذوب فلزات با نقطه ذوب پایین مانند آلومینیوم و منیزیم مناسب هستند. ... سهولت ساخت، حجم تولید مواد ذوب بالا، سرعت بالای ذوب و عدم نیاز به سرمایه گذاری و صرف هزینه های ...
به خواندن ادامه دهید
WEBجدول نقطه ذوب فلزات می‌تواند به عنوان راهنمایی برای انتخاب مواد مناسب در فرآیندهای صنعتی مانند ریخته‌گری، جوشکاری و فرآیندهای حرارتی استفاده شود. با استفاده از این جدول، می‌توان درک بهتری ...
به خواندن ادامه دهید
WEBتولید استیل یک فرآیند چند مرحله‌ای است: ضایعات فولادی ذوب می‌شوند، به شکل جامد ریخته می‌شوند، عملیات حرارتی روی آنها انجام می‌گیرد، تمیزکاری شده و صیقل داده می‌شوند. مراحل مختلف تولید ...
به خواندن ادامه دهید
WEBفرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
به خواندن ادامه دهید
WEBسیلیکون متال در دمای اتاق حالت فیزیکی جامد می باشد و نقطه ذوب و جوش آن به ترتیب برابر با ۱۴۰۰ و ۲۸۰۰ درجه سانتی گراد می باشد | برای اطلاع از قیمت کلیک کنید ... در ادامه به بررسی روش تولید سیلیکون ...
به خواندن ادامه دهید
WEBنقطه ذوب فولاد چند درجه است؟. آهن خالص در دمای ۱۵۳۵ درجه به حالت ذوب خواهد رسید. کروم در دمای ۱۸۹۰ و نیکل ۱۴۵۳ که هر سه مورد در محدوده ۱۴۰۰ الی ۱۵۰۰ قرار دارند. چه عواملی بر نقطه ذوب فولاد تاثیر ...
به خواندن ادامه دهید
WEBشرکت فولاد مبارکه اصفهان از شرکت های پیشرو ایرانی است که در زمینه تولید ورق های فولادی فعالیت می کند. این شرکت با ماموریت ایفای نقش محوری در توسعه صنعتی، اقتصادی و اجتماعی کشور و ارتقای سطح فناوری صنعت فولاد، به عنوان ...
به خواندن ادامه دهید
WEBفولاد آلیاژی چیست ؟. یکی از فلزات مهم و پرکاربرد در صنایع مختلف است. این نوع فولاد با ادغام فولاد کربنی و یک یا چند عنصر فلزی یا غیرفلزی تولید می‌شود. این عناصر می‌توانند شامل منگنز، سیلیکون ...
به خواندن ادامه دهید
WEBدی اکسید سیلیکون به رنگ خاکستری ، کریستالی ، بی بو یا یک جامد بی شکل شفاف است. نقطه ذوب و جوش آن به ترتیب ۱۷۱۳ درجه سانتی گراد و ۲۹۵۰ درجه سانتی گراد است. چگالی آن حدود ۲.۶۴۸ گرم در سانتی متر مکعب ...
به خواندن ادامه دهید
WEBتجارت فولاد و نحوه خرید فولاد. تولید فولاد از طریق کوره های ی ذوب آهن. تولید فولاد با استفاده از کوره های قوس الکتریکی. یکی از پایه های دنیای صنعت فولاد می باشد که کاربرد های بسیار ...
به خواندن ادامه دهید
WEBهیدروژن و چالش صنعت فولاد. مطابق توافقنامه پاریس مقرر شده است که افزایش دمای زمین تا سال 2050 در مقایسه با پیش از عصر صنعتی شدن کمتر از 2 درجه سانتی گراد باشد که به معنای کاهش 80 تا 95 درصدی انتشار ...
به خواندن ادامه دهید
WEBانواع کوره در مراحل مختلف تولید محصولات آهنی و غیرآهنی مثل ذوب قراضه، پیش گرمایش میله، عملیات حرارتی فولاد و شکل دهی گرم صفحات فلزی کاربرد دارد. در این مقاله به معرفی انواع کوره‌های مصرفی در صنعت و بررسی مزایا و معایب ...
به خواندن ادامه دهید
WEBشمش بیلت فولادی. شمش بیلت یا شمشال یکی از شناخته شده‌ترین انواع شمش فولادی است که در کارخانه فولاد سازی با نورد سرد تولید می‌شود. سطح مقطع شمش بیلت به صورت دایره یا مربع است و عرض آن، کمتر از 15 ...
به خواندن ادامه دهید
WEBفرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
به خواندن ادامه دهید
WEBچگالی فولاد گرید st37 در حدود ۷.۸۵ کیلوگرم بر سانتی مترمکعب و نقطه ذوب آن ۱۴۲۰ تا ۱۴۶۰ درجه سانتیگراد است. ... برای تولید فولاد st37 از روش نورد گرم استفاده می‌شود. بالا بودن دما در طول فرایند تولید ...
به خواندن ادامه دهید
WEBعمل ذوب معمولاً در مرز دانه ها، و یا در مناطقی که دارای ترکیبات با نقطه ذوب پایین می باشند، آغاز می گردد. عملیات ذوب یکی از اساسی ترین اصول متالورژی فولاد می باشد که اثر مهمی روی مکانیزم انجماد ...
به خواندن ادامه دهید
WEBتولید فولاد. ۲ فرآیند اصلی در تولید استیل دخالت دارند. «فرآیند اکسیژنِ بازی» (Basic Oxygen Steel-making Process) که در آن از آهن تولید شده توسط «کوره بلند» (Blast Furnace) به همراه ضایعات (قراضه) فولاد استفاده …
به خواندن ادامه دهید
WEBبخوانید: تاریخچه تولید فولاد از اولین زمان پیدایش تا به امروز. تولید آهن. آهن از احیای سنگ آهن که اغلب مخلوطی از اکسیدها است، با استفاده از کربن، مونوکسید کربن و هیدروژن تولید می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
WEBفولاد، آلیاژی است که حداقل 50 درصد آن آهن است و ممکن است عناصر دیگری هم در ترکیبات خود داشته باشد. در این مقاله به صورت کامل در مورد انواع فولاد، مشخصات و فرآیندهای مربوط به آن صحبت شده است.
به خواندن ادامه دهید
WEBمقدمه آلومینیم و آلیاژهای آن، به دلیل نقطه ی ذوب پایین، داشتن سیالیت خوب و همچنین پذیرفتن عملیات های حرارتی و مکانیکی برای افزایش خواص مکانیکی، در صنایع مختلف بخصوص در صنعت خودرو، کاربرد زیادی داشته و موارد مصرف این ...
به خواندن ادامه دهید
WEBدر اکثر فرآیندهای تولید فولاد، فولاد قبل از اینکه به شکل دلخواه خود درآید، ذوب می‌شود. نقطه ذوب فولاد بر اساس نوع آلیاژ فولاد متفاوت است. آهن در حدود 2750 درجه فارنهایت ذوب می‌شود در حالی که ...
به خواندن ادامه دهید